点击图片查看原图陶粒回转窑的耐火特性
耐火企业必需反应及时，短时间内完成材料的施工回转窑，以下几个方面将是陶粒回转窑耐火工程技术发展的趋势：其一是低加水量条件下仍具有一定的自流性，一是湿法喷射技术。耐火浇回转窑技术注料湿式喷射施工技术近年越来越受到人们关注。与常规的浇注料、自流浇注料不同。且不易出现颗粒偏析现象；其二是湿式喷射浇注料的粘滞阻力低，易于管道输送。湿式喷射浇注料还有一个更显着的特点就是喷射施工时需添加促凝剂，促凝剂的作用下，喷射到施工面上的浇注料迅速失去流动性而附着，可大大降低资料的回弹率。该技术具有无需支模、施工速度快、效率高、施工时无粉尘等优点。目前，国内在陶粒回转窑耐火资料施工应用此项技术仅有以通达耐火为代表的优势企业，拥有技术、产品、装备等成套、幼稚经验，多个地域大型陶粒回转窑上有成功的业绩。
同时补充所需助燃气体在高温下通过固相烧结达到修补窑衬目的耐火资料施工技术，二是热态修补技术。即借助热态修补设备将配制好的修补料以一定压力输送到需修补部位。具有施工方便、无需停窑等优点。
通过使用验证，三是典型部位预制技术。浇注料预制技术具有独特优势。采用干法陶粒回转窑典型部位浇注料预制技术能大幅提高陶粒回转窑浇注料的施工速度，辅以合理配置耐火材料，使用寿命十分理想，陶粒回转窑关键部位施工发展的重要方向。还将推动我国新一代新型干法陶粒回转窑。
衬里耐火材料进一步朝着绿色环保、陶粒回转窑节能降耗、方便快捷、均质稳定的方向不时向前发展。陶粒回转窑激进高铝耐火浇注料大都以天然矿物熟料或生料为原料，随着水泥工业产业结构的不时调整和技术的不时进步。化学组成不稳定，质量动摇时有回转窑设备发生，从而给水泥企业用户带来一定影响。陶粒回转窑要从根本上解决此类问题，最有效的方法首先是从原料着手，通过配料合成，使得原料化学成分均一，并通过超高温的温差动摇小于5度的自控窑炉烧成，实现矿物组成稳定，也即通过控制原料确保产品的均质性和稳定性，进而实现耐火材料产品的短命命化。
满足需求
该陶粒成套设备可满足石油压裂支撑剂产品的生产工艺要求。可生产抗破碎度为53Mpa和69Mpa常规产品，且可生产抗破碎度为86MPa及102Mpa产品，径粒0.2——0.9mm，完全符合Q/SH0051-2007标准要求。
陶粒生产线的显著特点是：1.布局合理，工艺流畅，自动化程度高；2.机械化联控操作，劳动强度低；3.锻烧参数实时监控，产品烧成质量好；4.产耗能比佳，运行成本低。陶粒具有优异的性能，如密度低、筒压强度高、孔隙率高，软化系数高、抗冻性良好、抗碱集料反应性优异等。特别由于陶粒密度小，内部多孔，形态、成分较均一，且具一定强度和坚固性，因而具有质轻，耐腐蚀，抗冻，抗震和良好的隔绝性等多功能特点。其工艺过程为：原料搅拌 —制粒— 筛选— 烧结 —堆放— 运输（装袋）在操作中应注意了望，防止物料在窑内结团而影响质量。
目前我国陶粒的生产设备都采用的是工业回转窑。圆筒形的主窑体与水平呈3°左右的倾角放置在托滚上。物料在高的一端进入窑内，在窑体做回转运动的作用下，物料从高处（窑尾）滚落至低处（窑头），同时，在窑头处，高压风机将煤粉（或天然气等其他燃料）喷入窑内，并使其充分燃烧，产生的热量使物料发生物理和化学变化，产生膨胀现象，冷却后既为陶粒。
陶粒砂生产喂料
陶粒砂回转窑起初给料时要注意，一般控制在生产正常时的三分之二左右为宜。窑转速可比正常时稍慢，因为，此前窑内无料，先入窑的物料前无阻挡，走的较快，在预热带内只形成很薄的料层，多数颗粒即接受烟气的热辐射，有接受耐火材料的热传导，这与窑内有较厚料层时不同。
开始喂料，陶粒砂回转窑喂料量既不易过多，也不易过少，过多，因窑的热工制度尚远未稳定，窑负荷大，就不易应对，不是生烧，就是结窑，弄得手忙脚乱，长时间调整不好，过少，也不好，因为物料太少，对火焰的温度变化过于敏感。在料层较厚的情况下，处在料层下表面的物料，主要接受烟气及上部耐火材料的热辐射，处在料层底部的物料主要接受料层底下的耐火材料以传导方式传给它的热量，而数量更多的颗粒被裹在料层中间，只是不同温度之间的颗粒发生传热。
所以，料层薄的物料对火焰温度很敏感，尽管物料进入烧成带之前，耐火材料的表面温度还略低于物料的烧成温度，但只要稍增加一点喂煤量，就可以较快地把窑温提高到物料膨胀所需的温度，把进入烧成带的物料较顺利地烧成陶粒。通常情况下，此时尾气温度尚低于生产正常时的温度，这并非不正常，因为点火后才经过四小时左右，全窑热平衡的建立，没有十多小时是不可能的，此后，遵循勤观察、勤调微调的原则，逐步把喂料量和窑转速提至正常水平。以上注意事项一定要注意，这个是在生产过程中很重要的部分，直接影响到出品的质量问题。
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